钻孔灌注桩终孔的依据
1、复查桩孔定位及标高。基桩轴线的控制点和水准基点应设在不受施工影响的地方， 复核后妥善保护，施工中经常复测。
2、复查钻杆的垂直度，控制垂直偏差 1%以内，钻头对孔位应正确，钻头中心与护筒中心偏差宜控制在15 ㎜以内。
3、监督承包单位做好清泥换浆工作，以减少孔底沉淀物。
4、对泥浆试验和调制进行质量控制。钻孔过程中检查所用泥浆能否及时调整适应穿过各种地层的需要。一般要求泥浆粘度 17～20s，含砂率＜2%，密度 1.03～1.1 kg/m3，胶体率 ＞98%。
5、进行终孔验收，终孔的确定主要参照三个因素，即设计深度、钻速及浮渣取样，原则上应由地勘单位派出有经验的技术人员进行鉴定，监理工程师应检查孔深、孔径、沉渣厚 度按照下表验收。
6、浇灌砼前，应检查孔内泥浆比重应小于 1.1，含砂率＜2%，粘度＜20s。
7、监督承包单位在 1.5～3h 内（最多不超过 4h）完成砼浇筑的准备工作，上报砼浇筑申请，监理工程师审批。
8、成孔后不能立即灌注砼的桩孔，应检查是否满水，以防塌孔。灌注前应进行第二次 清孔，清孔后再检查沉渣厚度，符合规范要求后允许浇灌砼。
9、检查钢筋笼的制作质量，对钢筋笼进行隐蔽验收。检查保障保护层的措施，注意起 吊钢筋笼的情况，防止严重变形。主要检查钢筋笼的制作质量、下笼、焊接质量、搭接长度。分段制作的钢筋笼的长度以钢筋的定长为宜，但不宜短于6m，连接时50%的钢筋接头应予错开焊接，且两钢筋轴心在一直线上。为避免灌注导管挂笼及钢筋笼上浮，笼底钢筋略成喇叭状。对非全长配筋的桩，钢筋笼顶标高低于地面时用吊筋将钢筋笼焊接牢固，防止下落。钢筋笼的保护层最好是设置成混凝土滚轮，厚度为混凝土的保护层厚度，每隔2m均匀布置4个，穿在箍筋上，这样既保证保护层厚度，又能减少对孔壁的扰动。在夜间施工时要特别注意焊缝的饱满程度。
10、砼导管应拆装灵活，浇筑过程中应保持导管始终在孔洞中心，并随时测量浇筑深度，确定埋置深度（一般控制在 2～6m），防止导管提拔过快、过多，造成断桩。
11、下导管后，浇灌砼前，要求再次清孔，并计算浇灌砼量，要保证浇倒首灌砼后导管 埋入砼面下1m 以上。
12、控制最后一次灌注量，桩顶不得低于设计标高 500mm，应考虑凿除的泛浆高度必须保证暴露的桩顶砼达到强度设计值。
13、核算砼浇筑量（浇灌量必须大于按孔径计算的体积，充盈系数一般土质为1.18）。
14、钻孔灌注桩施工受人为因素影响很大，要随随时检查现场人员特别是质检人员的在岗情况及有无作钻进记录，监理人员要及时做好工序的检测验收工作。
15、 督促施工单位按要求留置砼试块。每浇注50M3 必须有1组试件，小于的 50M3 桩， 每根桩必须有一组试件。并根据需要留置同条件养护试件。
三、灌注桩工程施工质量的事后控制
1、桩顶钢筋注意不要任意弯折，复核实际桩位和标高。
2、审查混凝土强度统计表和计算表，
3、申报抽芯和小应变检测。
4、各项资料经审查符合要求后，组织桩基验评。
四、应注意的质量问题和采取措施
1、首灌砼不成功时，应立即采用泵吸反循环清孔吸出孔内砼，然后重新首灌。
2、若发生堵管，则应拔出导管疏通后，重新下导管（离砼面 30～40 ㎝），然后断续灌注，并分析发生堵管的原因。
2.1 埋管过浅，导致井孔内的泥浆返到导管里，形成混浆，使管内砼流动性降低，石子 呈团状，堵在管口而造成堵管。
2.2 埋管过深，使导管内砼不能依靠自身的重力作用冲出导管形成堵管。
2.3 砼搅拌不良或石料粒径过大，使砼的流动大大降低而堵管。
2.4 为防堵管，必须保持导管埋入砼内不得过深过浅，一般以 2～6m 为宜；严格控制砼的搅拌质量，不合格的砼不能进入导管；砼灌注一定数量后，就必须拆管，防止埋管过深， 每次拆管前应测定砼面的高度，并与理论值进行比较，按偏于保守的数值确定埋管深度，保 证埋深不超过 6m，且不小于2m.
3、钢筋笼上浮
3.1 灌注过程中导管卡住钢筋笼，引起钢筋笼上浮。采取措施：①当砼面未达到钢筋笼时，只需边转动导管边缓缓提升，至钢筋笼与导管脱开为止，钢筋笼会由于自重沉至原位。
②当砼面未达到钢筋笼后导管卡住钢筋笼时，移动导管使两者脱开，但由于有砼托着， 钢筋笼不会复位，因此在砼进入钢筋笼后，应尽力避免导管与钢筋笼相卡。
3.2 在砼接近钢筋笼底时，如操作不当，砼的冲击会托着钢筋笼上浮。采取措施：①当 首灌砼浇筑时，钢筋笼应有定位钢筋，并放慢灌注速度，以减小管口砼对钢筋笼的冲击力；
②当砼面在钢筋笼里灌至4m 以上时， 可一次性将导管提升到钢筋笼段，要求保持 2～6m 埋管深度，灌注速度仍要放缓；
③待钢筋笼埋深达到2m 以上后，一般不会上浮，可用正常速度灌注。
4、其它影响质量的问题
砼灌注中如遇停水、停电或机械故障而不得不终止灌注时，须采取应急措施（采用备用水源，电源和机械设备）恢复灌注。